18600189451

公司新闻

您现在的位置:首页 > 新闻中心 > 公司新闻

塑料模具分流道的设计要点

  (1) 尽量减少熔体的热量损失 为此应尽量缩短分流道的产度和减小截面面积,转角处应圆弧过渡,分流道截面形状尽量采用圆形,流道产度和截面面积应适合塑料制品的重量,做到:Q1:Q2…:Qn=S1:S2…:Sn

  =L1:L2…:Ln

  =W1:W2…:Wn

  式中Q——分流道内所需的体积流量;

  S——分流道的横截面面积

  L——分流道的长度;

  n——模具中型腔的数量;

  W——型腔成型塑料制品的重量。

  (2)分流道末端应设计冷料穴 冷料穴可以容纳熔体前端冷料和防止空气进入,而冷料穴上一般会设置拉料杆,以便于流道凝料脱模。

  (3)分流道应 采用平衡布置 一模多腔时,若各腔相同或大致相同,应尽量采用平衡进料,各腔的分流道流程应尽量相等,同时进料,以保证各腔在相同时间充满;如果分流道采用非平衡布置,或因配套等原因各模腔的体积不相同时,一般可通过改变分流道粗细来调节,以保证各腔同时充满。

  (4)薄片塑件避免熔体直冲型腔 透明塑料制品(K料、亚克力、PC等)在生产时应注意,分流道应设计冷料穴,分流道熔体不能直冲型腔,一般做成S形缓冲进料或做成扇形浇口,使塑料制品表面避免产生蛇纹、震纹等缺陷。

上一篇:药用塑料瓶的外形应用特点

下一篇:药用塑料瓶与玻璃瓶的利弊

返回